알루미나 캐리어의 형태학적 구조

상업용 알루미나 캐리어는 분말 형태로 제공되지만 대부분은 이미 형성되어 있습니다. 고정층 반응기에서는 스트립-형, 구형 및 잉곳-형 알루미나가 촉매 담체로 주로 사용되며, 유동층 반응기에서는 미소구형 알루미나 담체가 주로 사용됩니다.- 또한 고리형, 삼엽형, 벌집형, 섬유형(알루미나 섬유 참조) 등과 같은 특정 촉매 공정에 필요한 특수한 -형 캐리어로 만들 수 있습니다. 고체 외에도 알루미나 졸도 판매됩니다. 알루미나를 선택할 때 중요한 매개변수에는 결정 형태, 순도, 비표면적, 기공 구조 및 부피 밀도가 포함됩니다. -알루미나의 비표면적은 매우 낮으며(1m2/g 미만), 전이 상태 알루미나의 비표면적은 일반적으로 10~102m2/g입니다. 형성된 상업용 알루미나 담체의 대부분은 다공성 물질이며 기공 크기와 분포는 촉매 공정 중 촉매 입자 내부 반응물의 확산 특성에 중요한 영향을 미칩니다. 미세한 기공의 기공 직경은 20┱ 미만일 수 있고, 거친 기공의 기공 직경은 미크론 수준에 도달할 수 있습니다. 기공 구조는 다양성에 따라 다릅니다. 모든 전이상태 알루미나는 어느 정도 수분을 함유하고 있으며 표면에 일부 수산기와 노출된 알루미늄 원자가 있어 B산과 L산의 특성을 나타냅니다(산-염기 촉매 참조). 알루미나 지지체 특성에 미치는 영향은 중요한 영향을 미칩니다. 표면 산성도는 준비 조건, 특히 불순물 이온 및 열처리 온도와 관련이 있습니다. 할로겐과 같은 음이온은 알루미나의 표면 산성도를 향상시키고, 향상된 산성도는 탄화수소 분해 및 이성질체화 반응에서 알루미나 자체의 촉매 기능을 촉진합니다.